Hidrolik Sistemlerde Arıza Tespiti

Hidrolik Sistemlerde Arıza Tespiti 

Hidrolik platformlar de vuku bulacak veya bulan arızanın bulunması bir İşletme için en ciddi ve

sıkıntılı iştir.Çalışan personelin konu hakkında çok iyi bir bilgi ve beceriye sahip olması

gerekir.

 Hidrolik platformlari diğer Mekanik Sistemler ile kıyasladığımızda arızaların bulunmasında veya

tespitinde bir mekanik sistemden çok farklı olduğu gözlenir. Sistemin kapalı olması,sistem

bütünlülüğü ve kullanılan herbir ekipmanın direk birbiri ile ilişkili olması  arızanın

tespitindeki zorluğu ve farklılığı yaratmaktadır. 

Öncelikli olarak;bir hidrolik sistemde vuku bulabilecek arızaları iki farklı gruba ayırıyoruz.

 

1.KADEMELİ VUKU BULAN ARIZALAR(=GRADUAL FAILURE)

 

2.ANİDEN VUKU BULAN ARIZALAR(=SUDDENLY FAILURE)

 

1.KADEMELİ VUKU BULAN ARIZALAR:Sistem üzerinden alınan veriler bir arızanın ileride olacağını

işaret eder. Veri büyüklükleri zamana bağlı olarak, kademeli artar. Adeta,sistemde bir şeylerin

anormalleştiği uyarısı verir. Bu verileri iyi değerlendirebilen bir Bakımcı,Sistem için

Kestirimci (=Predictive) bakımda bulunabilir. Bu verilerin neler olabileceğine bakarsak;Sistem;

1.Çalışma sesinin değişimi,

2.Titreşiminin farklılığı,
3.Ekipmanlar üzerinde sıcaklıkların artış göstermesi veya   azalması,

4.Çalışma basıncının artması veya azalması,

5.Hidrolik yağı kirlilik seviyesinin değişmesi,

6.Ekipman çalışma prensibinin normal proses içinde gösterdiği farklılık,

7.Debi kaybı veya azalımı,

8.Dış çevre şartlarının değişimine karşı sistemin gösterdiği farklılık.

Yukarıda yazılı her bir veriye baktığımızda,problem sistemin tüm ekipmanlarından

kaynaklanabileceği gibi,sadece tek bir ekipmandan da kaynaklanıyor olabilir. İşte, Hidrolik

platformlarde arıza bulma zorluğu bundandır. Elde edilen verilerin yüzeysel değerlendirmesinde 

elde edilen sonuçlar tüm sistem ekipman-larını zanlı duruma sokabilir.

 Periyodik Kontrol ve muayeneler neticesinde veriler toplanır ve yorumlanır. Yorumlar bizi

Periyodik Bakıma/Onarıma yönlendirir.

Burada;Kontroller:Gözleme,Muayene:Ölçümlere,Bakım/Onarım:Fiziksel Güce  ile yapılır.

 Periyodik Kontrol,Muayenelere ve Bakım/Onarımlara bir göz atarsak;

1.Günlük Periyodik Kontroller;ses,titreşim,sıcaklık,ekipman çalışma prensibi anormallıkları,

basınç değişimi.

2.Haftalık Periyodik Kontroller;günlük periyodik kontrollerin tümü ve verilerin analizi,yağ

kirliğinin kontrolu veya muayenesi, dış çevre şartlarının değişimi,tank yağ seviyesi vs.

3.İki Haftalık Periyodik Kontroller;haftalık periyodik kontrollerin tümü,yağ kirlilik test

sonuçları analizi vs.

4.Aylık Periyodik Kontroller;ay boyunca elde edilen tüm verilerin analizi ve analiz neticesinin

raporlanması.

5.Üç Aylık Periyodik Kontroller ;Aylık periyodik kontrollerinin tamamının yapılması,Hidrolik güç

ünitesinin komple temizliği, Filtre kontrolleri,temizliği veya değişimleri.

6.Altı Aylık veya Bir Yıllık Periyodik Kontrol ve Bakım/Onarımlar;3-aylık periyodik kontrollerin

tümü ve hidrolik yağ testinin yapılması; viskozite, asitlik, renk, koku vs. 

Kademeli vuku bulan arızaların ana kaynağına baktığımızda normal iç işlemlerden(=Ekipmanların

Çalışmasından) ve dış ortamlardan hidrolik yağ içine karışan , ekipman toleransların    dan küçük

partiküllerin bu tür arızalar sebebiyet verir. Arıza genelinde; %90-95 Kademeli ve %5-10 Aniden

Vuku bulan arızalar olduğu tespit edilmiştir. Kademeli arızalarında %70-80’i  de yağ ve yağ

kirliliğinden kaynaklanır. Bu oranlara baktığımızda ,Kademeli Arızaların sebep olduğu duruşları

irdelememiz seçilecek en doğru yol olacaktır.

 

2.ANİDEN VUKU BULAN ARIZALAR:Arıza öncesinde hemen hemen hiçbir veri veya ipuçu elde edilemeyen

veya hiçbir ön uyarısı olmayan birden bire vuku bulan arızalardır.Arıların yüzdesine baktığımızda

çok düşük bir oran teşkil eder. Bu tür arızaların sebebini araştırdığımızda;sistemde kullanılan

ekipmanların toleranslarından daha büyük katı partiküllerin sistem içine girmesinden kaynaklanan

arızalar olduğunu görürüz. Bu partiküllerin sistem arızasındaki yüzdesi büyüktür. Bu oluşum

haricinde ,yay kırılmaları,bobin yanmaları,hortum patlamaları vs. bu tip arızaların oluşmasına

sebep olabilecek diğer örneklerdir.

 Arızaların tespit süresi olarak genel bir  kıyaslama yaparsak;Aniden vuku bulan arızaların

tespiti,Kademeli Vuku Bulan Arızalara oranla daha kısadır. Ancak;aynı karşılaştırmayı arızanın

giderilme maliyeti olarak yaparsak;Aniden Vuku Bulan Arızalar sisteme daha büyük zarar ve

kayıplar vereceğinden Bakım/Onarım maliyeti Kademeli Arızalara oranla daha yüksektir. Periyodik

Kontrol,Muayeneler ve Bakım/Onarımlar İşletme ve Bakım/Onarım maliyetlerini azaltmaya yönelik

yapılan bir ön çalışmadır.

Arıza türlerine,sebeplerine ve kaynaklarına kısa bir açıklamadan sonra;şimdi de zararın

neresinden dönersek daha karlı olabiliriz. Ona bakalım.

Yukarıda yapılan açıklamaları irdelersek; Kademeli Arızaların öncesinde yapabileceğimiz  işlerin

olduğunu görürüz. Yapılacak bu işlemler hem kademeli arızanın önüne geçilmiş olacak. Hemde Aniden

Vuku Bulacak Arızanın oluşma olasılığını azaltmış olacağız.Öyle ise;konuyu aşağıda vereceğimiz

bir örnek ile açıklayalım 

 

ARIZA BELİRTİSİ:

Günlük yapılan kontrollerde sistem basıncının düştüğü gözlenmiştir. Yapılan kontrolde sistem

basıncı 100 Bar’dan 97 Bar’a düşmüş. Basınç manometresinde  herhangi  bir basınç dalgalanması

yok. Manometre kalibrasyondan yeni geldiği için bir yanlış ölçme söz konusu değil.

 Bir hidrolik sistemde her hangi bir arızayı bulmanın yolu basit düşünmektir. Karışık bir sisteme

sahip isek; sistemi basit bileşenlerine ayırmak çözüme ulaşmak için en kolay yoldur.

 ARIZA BULMANIN SİSTEMATİK YOLU:

BELİRTİLER ====>   ARIZALAR—–> SEBEP—–>  ÇÖZÜM

SİSTEM BASINCI                    ?                               ?                              

 ? DÜŞÜYOR    

 % 3’lük bir basınç düşüklüğü genelde gözardı edilir.Bazı sistemlerde önem teşkil

etmiyebilir.Ancak,unutulmaması gereken bu basınç düşmesi bir arızanın olacağının habercisidir.

 Sistem basıncının düşmesi kademeli arızaya giden bir uyarıdır. Bu belirti doğru yorumlanmalıdır.

 

Öncelikle sistemimizde kullanılan tüm ekipmanları yazalım:

1.Hidrolik Tank,                                                          HAYIR

2.Emiş Filtresi,                                                             HAYIR

3.Hidrolik Pompa,                                                       EVET

4.Kaplın ve Elektrik Motoru,                                     HAYIR

5.Ön Uyarılı Basınç Emniyet Valfı (=Relif Valf),     EVET

6.Basınç Manometresi,                                                EVET

7.4/3-Yön Valfı,                                                            EVET

8.Hız Kontrol Valfleri,                                                 HAYIR

9.Hidrolik Silindir.                                                      EVET

10.Dönüş Filtresi,                                                         HAYIR

11.Hidrolik Yağ Soğutma Sistemi,                             HAYIR

12.Hidrolik hatlar,                                                       EVET

13.Emiş Hattı.                                                               EVET

 

İlk yaptığımız iş;tüm ekipmanları yazdıktan sonra,ilgili belirti İle bağdaşacak veya

bağdaşmıyacak ekipmanların karşılarına “EVET” ve “HAYIR” işareti atıyoruz. “HAYIR” anlamı;hiçbir

zaman bu ekipmanlar sistemde bu veriler ile bu şekilde bir arıza belirtisi oluşturamaz. Bu işlemi

hızlı bir beyin fırtınası ile yapıyoruz. Arızası olabilir diye düşündüğümüz ekipmanların önüne

“EVET” ,anlamı;inceleme ve daha detayli kontrol etmeye gerek var demektir.Zaman kaybetmeden”

HAYIR” ekipmanları ilk incelemede eledik. Bu ekipmanların bir kısmı basıncın artması veya

azalmasında etkili olmadıklarından (=Hidrolik tank,hız kontrol valfı,dönüş filtresi,Yağ Soğutma

Sistemi vs.) hemen elenir. Kaplin Emiş Hattı ve Emiş Filtresi olasılığı belirtimiz ile

kıyaslandığında Böyle bir basınç kaybına sebebiyet veremeyeceği kesindir.  Çünkü, bu

ekipmanlardaki herhangi bir anormallik sistemde ikinci bir belirtinin (=Ses,Gürültü,Titreşim vs.)

olmasını gerektirir. Ancak böyle bir belirti tespit edilmemiştir.

 Manometremiz kalibrasyondan yeni gelmesine rağmen bir başka manometre ile belirtimizin

doğruluğunu tekrar test ediyoruz. Manometre problemi olmadığı böylece anlaşılmış oldu.

Manometreyi de listemizden çıkarttık.

 İnceleme ve araştırmamızı geriye kalan beş ekipman üzerinde yoğunlaştıracağız. Arızanın

bulunmasında veya tespitinde zaman kazanma açısından, geri kalan ekipmanlarımızı bilgi ve

tecrübelerimize dayanarak  dört farklı şekilde sıralayabiliriz.

Şu ana kadar uyguladığımız Arıza Bulmaya Sistematik Yaklaşım metodunun bir alt modülü kalan

ekipmanların sıralanmasıdır.

1.Sistem Sonundan Başa Gelme (Silindirden Tanka Doğru Sıralama)

2.Sistem Başından Sona Gitme (Tanktan Silindire Doğru)

3.Merkezden Sona ve Başa Gitme (Yön Valfından Tanka ve Yön  valfından Silindire)

4.Ekipman arıza olasılık yüzdelerine göre sıralama. 

Yukarıda yazılı metodlardan en etkilisi; Ekipman Arıza Olasılık  Yüzdelerini dikkate  almadır. Bu

Metod için; yeterli  bilgi ve tecrübe birikimine ihtiyac vardır. Not:Bu sıralama sisteme ve

kişiye bağlı olarak değişebilir. Bize göre sıralama;

1.Ön Uyarılı Basınç Sınırlama (=Emniyet) Valfı,

2.Hidrolik Silindir,

3.Hidrolik Yön Valfı,

4.Hidrolik Pompa,

5.Hidrolik Hatlar.

HİDROLİK HATLAR;hidrolik hatlardaki yağ kaçağı böyle bir arızayı oluşturabilir. Ancak;yağ

kaçağının sürekli olması gerekir.

Tespitlerimizde böyle bir kaçak yok.

HİDROLİK POMPA;bu tür arızalara hidrolik pompalarda çok rastlanır. Mevcut belirti ile buna karar

vermemiz çok zor. İkinci bir muayene yapmamız gerekir. Pompa sıcaklık ölçümü normal, sızıntı

hattı debisi ilk ölçümlerdeki oranda. Çalışma sesi normal.

Pompa iç kaçak tipine bağlı olarak,manometrede basıncın dalgalanması veya titreşim göstermesi

gözlenebilir. Var mı ? Hayır. O halde, pompamızı sanıklıktan çıkarmalıyız.

4/3-YÖN VALFI;valfın paralel,çapraz ve orta konumunda sistem çalışma basıncı değeri kontrol

edilir. Silindir strok sonlarında bu değerlerin  kayıtı tutulur. Kullanılan yön valfı standart

yön valfı ise P  hattında T hattına direk geçiş yoktur.Ancak,valf sürgüsünde oluşacak aşınmadan

dolayı;P den A’ya veya P den B’ye geçiş olabilir. A ve B portlarından da T’ye yağ sızıntısı olur.

Her bir geçişte aynı oranda aşınmanın olması mümkün değildir. Basıncın, valf konum değişmesi ile

değişmemesi bu olasılığı ortadan kaldırmaktadır.Farklı bir sızıntının olması durumunda silindir

strok sonlarında sistem basıncı farklılık gösterir. Belirtilerimizde böyle farklı bir basınç

düşüklüğü gözlenmemektedir. Ayrıca valf üze rinde yaptığımız ısı ölçümünde ,valf yüzeyi ısısı

daha önce aldığımız sıcaklıkla aynı. Valf çalışmasında anormal bir ses (=Yağ kaçaklarındaki

genelde nozul sesi ) yok. Bu problem yön valfından kaynaklanmadığını rahatlıkla söyleyebiliriz. 

ÖN UYARILI BASINÇ SINIRLAMA VALFI;nozul sesi var,ısısı diğer hidrolik ekipmanlardan çok

yüksek.Hatta elimizi dokunduramayacak kadar sıcak.Dijital termometre ile valfın uyarı kısmında

ısının yükseldiğini verilerin analizi ile tespit ettik. Sistem basıncını yükselttiğimizde nozul

sesinin de arttığını fark ettik .Arızalı ekipman Relif valfın uyarı kısmıdır.

 Sistematik yaklaşım da hemen ikinci soruyu kendimize sormalıyız. Uyarı kısmındaki arıza neler

olabilir ?:

1.Popet yüzeyi aşınmış olabilir.

2.Popet oturma yüzeyi aşınmış olabilir.

3.Popet arka yayı deform olmuş olabilir.

4.Popet oturma yüzeyi çizilmiş olabilir.

5.Popet yüzeyi çizilmiş olabilir.

6.Yukarıda yazılı herbir madde birlikte olabilir.

Valf söküldüğünde yapacağımız gözlem ile buna karar vereceğiz.

  BELİRTİLER ====>   ARIZALAR—–> SEBEP—–>  ÇÖZÜM

Basınç Düşmesi              Ön Uyarılı                      ?                          ?

                                            Relif Valf

                                        Uyarı Popeti  

 

SEBEP;valf sökülerek yukarıda yazılı herbir madde dikkate alınır.Valf popet yüzeyinin çizik

olduğu gözlenir. Buna sebep kullanılan yağın kirli oluşudur.Sert metal partikül valf popetini

çizmiştir. Bu çizik, popet tam kapatmış olmasına rağmen çizik büyüklüğünde yağ debisi direk tanka

dönüş yapıyor. Bu geçiş aralığı ;yağın popette karşı koyduğu direnci 3 Bar kadar düşürmüştür. 

ÇÖZÜM;valf popetinin değiştirilmesi,hidrolik yağın haricen filtrasyonu,tankın ve filtrelerin

temizliği veya filtrelerin değiştirilmesi şeklinde Bakım/Onarımın yapılması gerekmektedir. 

SONUÇ;Bir hidrolik sistemde Kademeli veya Aniden Vuku bulacak arızaların minimuma indirgenmesi

veya tamamen yok edilmesi aşağıda yazılı Sistematik Yaklaşımın uygulanması neticesinde mümkündür.

1.Düzenli ve Sürekli Periyodik Kontrol ve Muayeneler neticesinde verilerin alınıp kaydedilmesi ve

Periyodik Bakım/Onarımın yapılması,

2.Arıza belirtilerinin iyi tanımlanması ve analiz edilmesi,

3.Tespit edilen arızaların giderilmesi,sebep sonuç ilişkisine dayandırılarak çözüme

kavuşturulması gerekmektedir.

Tags: , , , , , , ,